Для того, чтобы получить наибольшую производительность машины контактной сварки выдержки времени «проковка» и «сжатие» следует устанавливать минимальными. Но если в процессе сварки, между электродами наблюдается искрение, во время включения сварочного тока или во время выключения, необходимо увеличить соответствующие выдержки времени, т. е. увеличить время на проковку или на сжатие.

Для того, чтобы предотвратить перегрев токоведущих частей аппарата контактной точечной сварки и выхода их из строя,   выдержки времени цикла сварки и производительность должны быть выбраны таким образом, чтобы не превысить, особенно в автоматическом режиме работы, допустимых значений продолжительности включения и длительных вторичных токов. Иногда для этой цели бывает достаточным уменьшить выдержку t CB с одновременным увеличением сварочного тока или увеличить длительность некоторых несварочных выдержек, например время на проковку, сжатие, переключение контакторов и т. д.

Для упрощения электрической схемы, большинство арматурных соединений качественно сваривается одним сварочным импульсом переменного тока. Только арматура больших диаметров из стали некоторых классов и марок качественно сваривается при включении сварочного тока двумя или тремя импульсами и регулируемыми паузами между импульсами. При этом суммарная длительность всех сварочных импульсов должна быть равна общей длительности прохождения сварочного тока, выбранной по таблицам режимов. Сварка несколькими импульсами содействует более равномерному распределению теплоты в зоне термического влияния. Однако во избежание охлаждения разогретых участков металла длительность пауз между импульсами должна выбираться минимальной.

На качество работы оборудования контактной сварки  существенно влияет усилие сжатия стержней между электродами. Если для стержней диаметрами до 10—12 мм из стали Ст.З изменение усилия сжатия в пределах 250—500 даН не оказывает заметного влияния на прочность сварного соединения, то при сварке стержней больших диаметров, особенно из углеродистых марок стали, значение усилия сжатия играет важную роль. При низких значениях усилия сжатия из-за большого сопротивления сварочному току происходит очень сильный разогрев участков свариваемых стержней, что приводит к перегреву металла и его выплескам. Кроме того, недостаточное усилие сжатия не обеспечит полного выдавливания расплавленного металла, в результате чего в зоне сварки останутся окислы и шлаки, снижающие прочность сварных соединений. Большое усилие сжатия способствует более полному вытеснению из зоны сварки расплавленных окислов и шлаков, что повышает качество сварки. Однако при слишком большом усилии сжатия из-за резкого падения сопротивления контакта между стержнями выделенной теп-поты может оказаться недостаточно для расплавления металла в зоне сварки. В этом случае может произойти чисто механическое вдавливание одного стержня в другой без образования общей литой зоны из расплавленного металла.

Приводы усилия сжатия, устанавливаемые на машинах контактной точечной сварки, создают постоянное усилие сжатия стержней в процессе сварочного цикла, что вполне обеспечивает качественную сварку стержней малых и средних диаметров. Сварку стержней больших диаметров, особенно из углеродистых марок стали, предпочтительнее вести при переменном усилии сжатия.

 В этом случае начало сварки должно проходить при более низком усилии (в 1,5—2 раза ниже номинального). Полное (номинальное) усилие прикладывается перед самым выключением сварочного тока для обеспечения лучшего обжатия нагретых участков стержней. Однако из-за усложнения конструкции приводов, электрических схем н снижения производительности метод сварки арматуры при переменном усилии сжатия применяется в ограниченных пределах, в основном при работе на стационарных одноточечных машинах.

Сварка двух пересекающихся стержней равных диаметров не представляет трудностей. Если же нужно сварить стержни разных диаметров, то режим сварки, как правило, выбирают по более тонкому стержню. Однако условия для контактной точечной сварки двух пар стержней (6 + 6) мм и (6+12) мм       неодинаковы. Вторая пара стержней является более жесткой. Кроме того, для нагрева стержней большего диаметра требуется больше теплоты, а теплоотдача от зоны сварки в окружающие слои металла у них выше. Поэтому при сварке стержней разных диаметров более правильным является выбор режима сварки по диаметру эквивалентного стержня :

d э = d 1 корень квадратный ( d 1 + d 2 / 2d 1)  (1)                    

где dэ — диаметр эквивалентного стержня (результаты расчетов округляются до ближайшего целого числа), мм; d1 — диаметр наименьшего стержня, мм; d2 — диаметр наибольшего стержня, мм.

Из формулы (1) следует, что контактная сварку двух пересекающихся стержней разных диаметров, например (5+10) мм, следует выполнять на том же режиме, что и сварку стержней равных диаметров (6 + 6) мм, так как диаметр эквивалентного стержня при сварке стержней (5 +10) мм составляет
 
d э = 5 корень квадратный ( 5+10/2*5) = прим 6 мм.
 
Ориентировочные режимы контактной точечной сварки двух пересекающихся стерж​ней в зависимости от диаметров и  классов арматуры приведены в табл. 1.
 
Диаметр

стержней, мм

Класс
стали
Длительность
прохождения
сварочного
тока, с
Усилие
сжатия,
да H

Сварочный ток, кА

Осадка, мм

3+3
4+4
5+5
 
B-I
0.06
0.08
0.12
120
175
225
4
4,8
6,4
1-1,5
1,3-2
1,6-2,5
4+4
5+5
6+6
8+8
10+10
12+12
16+16
18+18
20+20
22+22
 
 
 
 
 
A-I
0.12
0.2
0.4
0.5
0.8
1
2
2.1
2.2
2.4
175
260
330
390
410
490
590
790
980
1175
5,3
6,5
8
10,5
11,6
13,6
16
18
19,5
21
1-2
1,2-2,5
1,5-3
2-4
2,5-5
3-6
4-8
4,5-9
5-10
5,5-11
6+6
8+8
10+10
12+12
16+16
18+18
20+20
25+25
32+32
36+36
 
 
 
 
A-III
0.48
0.6
0.7
1
2
2.4
2.8
3
4
6
410
480
540
600
980
1215
1370
1765
2750
3330
8,5
11,2
14,5
16
20
21,5
24
28
31
42
2,4-4,8
3,2-6,4
4-8
4,8-9,6
6,4-12,8
7,2-14,4
8-16
10-20
12,8-25,6
14,4-28,8